Sikertörténetek

Egy áltaunk eladott Perfect PFG-50100AHK típusú köszörűre kértek mérőrendszert. Köszörűél általában két tengelyt mérnek, de most csak egyre volt szükség. Ilyen esetekben 0,005 mm-es felbontású üvegléces mérőlécet használunk. Cégünknek régóta stabil lába hagyományos esztergák, marógépek, horizontálok, szikraforgácsolók stb. 2,3 vagy 4-tengelyes DRO kijelzővel, és hozzá tartozó mérőlécekkel történő felszerelése. Ebben az esetben a nehezítést a okozta, hogy pár nap használat után az ügyfél jelentkezett, hogy a mérőrendszer kijelzője időnként rossz értéket mutat, és furcsa karaktereket mutat. Kiderült, hogy az asztal lemágnesezése megzavarja a kijelzőt. Ennek a megoldása kettős lett. Egyrészt egy jobban árnyékolt kábelre cseréltük a kábelt, másrészt az elvezetés irányát megváltoztattuk, hogy ne a mágnesasztal kábelével fusson együtt. Azóta is hiba nélkül üzemel.

Két hete egy debreceni partnerünk keresett meg azzal, hogy a CNC megmunkáló központján (Knuth Vector 610) feltehetően gond van a golyósorsóval, hiszen folyamatosan mérethibát tapasztal. Viszont mechanikusan ellenőrizték, és nem tapasztaltak hibát, ezért egy Siemens 802D vezérléshez értő elektromos szerelőre volna szükségük. Ami már elsőre gyanús volt, hogy a mérethiba nem állandó, mindig más érték az eltérés. Sok minden okozhat mérethibát. Leggyakoribb valóban a golyósorsó, vagy az ágy kopása. Ha még mérőléc sincs, és itt ez a helyzet, akkor a motorjeladó nem megfelelő működése is okozhat ilyet. A helyszínen kiderült azonban, hogy máshonnan fakad a hiba. A főorsót is nézték a helyi TMK-sok, betettek egy tüskét, és nem mutatott ütést. Azonban a szerelőink megállapították, hogy mégis lóg. Kézzel kis erőfeszítésre is elmozdul, vagyis marás közben eltolja a szerszámot és ez okozza a mérethibát. Néhány napon belül megrendeltük a szükséges csapágyakat, és kicseréltük. A főorsó csapágycserét követően a hiba megszűnt.

A héten egy székesfehérvári cégnél voltunk. Egy kisebb cnc megmegmunkáló központ (Wagner WMC 1100)-hoz hívtak. A gép két műszakban dolgozik, és az elmúlt időszakban láthatóan megkoptak a tengelyek. Mechankus szerlőink felméréték a hibát, és a tengelyek újrateflonozását és hántolását javasolták. Mivel azonban a gépet jelenleg nem tudják 2-3 hétre kivonni a termelésből, ezért egy gyorsabb megoldást kerestünk. Az eredmény az lett, hogy egy kétnapos munka során az éklécet első nap kiszereltük és elszállítottuk a műhelyünkbe, ahol újraragasztottuk és meghántoltuk. Másnap visszamentünk és összeraktuk a megmunkáló központot. Ezzel sikerült elérni, hogy javuljon a pontosság. Ez elegendő lesz a nyári leállásig, ami alatt teljesen helyreállítható a geometria, amikor is mind az X, mind az Y tegelyre új teflon réteg kerül.

„Ipari mérnöki karrierem kezdetén, mikor időtanulmányokat és műhelyszervezést csináltam a Boeing egyik hidraulikai osztályán, az egy alkatrészes EOQ -t megvalósíthatatlan tündérmesének tartottuk," mondja Steve Scardenzan, a Gardenai PMD Inc. műhely elnöke. „Az egy alkatrészes EOQ nem volt más, mint képzelgés. Manapság azonban, a rendelkezésünkre álló felszereléssel ez már nem álom, hanem valóság."

„Édesapám nagyon tehetséges gépész, aki a precíziót mindig a tudáson, odafigyelésen, és a középszerűség elutasításán keresztül érte el. De ha bárki megkérte volna, akkor régen, hogy készítsen el egy olyan komplex alkatrészt, mint amiket manapság gyártunk, és szállítsa ki másnapra, kinevette volna. Manapság azonban magától értetődőnek vesszük az ilyesmit. „